"Необходимые компоненты мы расплавляем в печи при температуре около 800°С и заливаем в специальную форму. Далее слитки отжигаем и прокатываем в листы. На каждом этапе нам важно контролировать их микроструктуру, параметры которой после промежуточных операций определяют структуру конечного листа. Для этого мы используем микроскопы с увеличением до 20 тысяч раз. Затем мы анализируем свойства образцов сплавов, прочность и пластичность при комнатной и при повышенных температурах (400-500°С) методом растяжения образца до разрыва", — рассказала РИА Новости руководитель исследования, доцент НИТУ "МИСиС" Анастасия Михайловская.
"Формование одной детали средней сложности с такой скоростью занимает несколько часов, стоимость технологического процесса составляет 70 – 80% стоимости конечного изделия. Соответственно, сокращение времени формовки в несколько раз позволит увеличить объемы производства и снизить стоимость изделия. Мы предлагаем новые сплавы, способные к высокоскоростной СПФ – это сокращает время получения одной детали до 15-20 мин, а возможные степени деформации превышают 400%. Именно такие свойства имеет наш сплав, на 20 – 30% более прочный, чем аналоги", – рассказала она РИА Новости.
